车底式焙烧炉在石墨电极加工厂中的使用

  车底式焙烧炉在石墨电极加工厂中的运用
    车底式焙烧炉在石墨电极加工厂中运用较多。焙烧石墨制品的车底式炉脱胎于铸造行业的台车式热处理炉，按照石墨制品焙烧的特色加以改造而成。根据产量需求若干台结构相同的炉子组成一个炉组，另设一套运输设备和装卸产品的装卸站，典型的车底式炉的首要尺度。每台车底式炉每次可装入直径600mm、长度为3000mm的大标准石墨电极100多根，最大装载量达170t，年产20kt大标准超高功率石墨电极的加工厂（包含二次焙烧在内）需求一起制作15台左右这样的大型车底式炉。
    车底式炉的炉膛是固定建筑，装有行走机构的“车底”由移载车沿炉底地面上的轨迹拉出或送入炉膛，炉膛两个旁边面安装4~6个燃料喷嘴，炉顶装有3~4个高温风机及冷却水喷头，炉后壁有废气出口，炉门为型钢焊接的框架结构，并在四周镶嵌铸铁边条，炉门由电动或液压升降机构启闭。生坯先运到装卸站装入相应标准的钢筒中，生坯四周参加填充料，钢筒垂直放置在“车底”上，由移载车送入车底式炉中，封闭炉门，通入燃料加热。炉顶部的数台高温风机使高温焰气不断循环对流以削减炉内遍地温差。按指定升温曲线控制焙烧温度，如为生坯的一次焙烧，最高温度到达850℃，焙烧周期为288~336h。如用于二次焙烧，最高温度到达800℃左右，焙烧。
    周期只需72~96h。焙烧升温结束后，产品在石墨电极加工厂炉内冷却（适量喷水)到250℃左右，今后翻开炉门，用移载车拉出“车底”，送到装卸站将产品从钢筒中取出来。炉内废气由排烟机抽走，一般选用高温焚烧法处理后到达排放标准。车底式焙烧炉能耗稍高，一次焙烧能耗为4.6~5.8GJ/t，用于二次焙烧能耗为2.5~3.8GJ/t。熔烧大标准产品一次焙烧曲线举例于表11-13，二次焙烧曲线。